磨削液的選用

     一般磨削加工的工件表麵粗糙度可達Ra(0.4~0.05)µm，超精磨削加工的表麵粗糙度可達Ra(0.025~0.008) µm。車、銑、鑽、磨等工序，一般工藝上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，大約占83％左右，並且磨削加工對切削液的性能要求也較複雜。因此，如何選用磨削加工的切削液顯得非常重要。 
    選用磨削加工切削液時，不但要考慮其他切削加工的條件，而且還得考慮磨削加工本身的特點：磨削加工實際上是多刀切削；磨削加工的進給量較小，切削力不大；磨削速度較高(30～80m／s)，因此磨削區域溫度較高，可高達800～1000℃，容易引起工件表麵局部燒傷；磨削加工熱應力會使工件變形，直至使工件表麵產生裂紋；磨削加工會產生大量的細碎切屑和砂輪砂末，會影響工件表麵粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有較好的冷卻性和潤滑性，同時也應具有一定的清洗性和防鏽性。 
    1)一般磨削加工可選用合成切削液(JK -Ⅱ比例1：40)質量分數為3％~5％的乳化液。 
    2)精磨削加工可選用精製合成型切削液(JK-M比例1：40)或質量分數為5％~10％的乳化液。 
    3)超精磨削加工可選用質量分數為98％的煤油和2％的石油磺酸鋇混合液或含氯極壓切削油，均可取得良好的磨削效果。但是使用前必須將切削液精細地過濾。 
    最近據有關資料報導，用特殊配方的離子型切削液切削加工的工件表麵粗糙度Ra可達0.625～0.08µm。 
    4)磨削加工難加工材料時，切削液的正確選用是解決磨削難加工材料的重要途徑。其切削液必須具備： 
    冷卻性好，這不僅可以帶走磨削區域的大量熱量，降低磨削區域溫度，防止工件燒傷和產生裂紋，並且可以減少磨削區域的化學作用，改善切屑對砂輪的粘結現象。 
    潤滑性好，切削液能在工件與砂輪界麵形成一層潤滑膜，減少工件與砂輪接觸麵間的直接摩擦。 
    清洗性好，這可將磨削加工時產生的大量磨屑和砂輪粉末及時衝洗掉，以減少砂輪的堵塞。 
    切削液同時要滿足上述三方麵的要求是難以辦到的。但是，實踐證明，特製的合成型切削液(JK-M)、極壓乳化液(JK-Ⅲ)、極壓切削油等三處切削液，磨削難加工材料時，是可以取得良好效果的。